一、造船生产管理模式的演变1. 传统造船分为两个阶段：船体建造和舾装阶段。在固定造船设施内安装龙骨系统、肋骨框、外板系统等。2. 现代造船分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装。3. 壳舾涂一体化总装造船，将船体建造、舾装、涂装相互结合组织。4. 精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船成为船厂发展方向。二、现代造船生产管理模式特征1. 船体分道建造法，按工艺流程组建生产线。2. 精确划分区域和阶段控制舾装。3. 实行“管件族制造”，制造多品种、小批量产品。4. 采用产品导向型工程分解，协调组织分道生产和集成。三、船舶建造工艺流程1. 生产大节点：开工——上船台——下水——航海试验——完工交船。2. 工艺阶段：钢材处理——号料加工——装配——分段装焊——船台装焊——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船。3. 现代造船工艺流程是并行工程，船体建造与舾装作业并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间。四、船舶建造的前期策划1. 必须吃透“技术说明书”，排查技术障碍。2. 船舶设计工作分三阶段组织：初步设计、详细设计、生产设计。3. 设计审查要加强对设备材料的经济性选择。4. 编制《船舶生产技术准备综合日程表》，跟踪、调度、检查、考核。5. 生产管理部门应参与设计工作，提出分段划分意见。6. 编制《建造方针》和《施工要领》。7. 开展“纸上模拟造船”活动，确定建造方法和技术手段。五、船舶建造过程的控制1. 钢料加工阶段：关注钢料供应、分道加工路径、提高钢材利用率。2. 分段制作阶段：按批量顺序下料、贯彻总装造船原则、执行分段成品化交验、扩大总组吊装数量、调整工序生产能力、采用新工艺新技术。3. 舾装件加工、集配、安装阶段：保证舾装设计与船体设计同步、舾装集配中心选址、舾装集配中心功能、托盘设计与托盘管理。4. 船台（船坞）合拢阶段：缩短船台（船坞）建造周期、重视“工序前移”工作、开展船舶下水完整性检查。5. 水下作业阶段：船舶下水、发电机动车、主机动车。6. 试航交船阶段：系泊试验、航海试验、交船准备。
