大野耐一所坚持的“最小批量五”是其在丰田生产方式（TPS）中提出的重要原则，指零件收容数应为五的倍数，生产以五台为单位同期化、按顺序进行，旨在实现高效生产与看板系统的有效连接。 以下从其起源、实施方式、目的意义、相关言论及实际案例几个方面进行详细阐述：
起源：大野耐一在总公司工厂的总组装部、车体部、机械部担任厂长时，就开始将“五台批量”的理念应用于实践。在总组装线组装车辆的引擎、变速箱、大梁等组件时，以五台为单位同期化、按顺序生产，逐步构建起五台批量生产系统。
扩展应用：当他担任整个总公司工厂的总厂长后，将这一理念进一步推广到锻造部、铸造部等更多部门。从粗形材部门开始到组装完成，整个生产流程都采用五台批量的方式，并引入看板系统，实现了生产的高效协同与信息传递。
提高生产效率：大野耐一认为“五台”对总公司工厂的制造而言是最有效率的批量。以五台为单位进行生产，可以使生产线更加稳定、均衡，减少生产过程中的波动和浪费，从而提高整体生产效率。
与看板系统连接：为了让每五台换线之后再生产的方式能与看板有所连接，大野耐一明确设定了“要做到即使是五台也能生产的换线改善”目标。这一目标的设定，推动了生产线换线改善的发展，使得生产能够更加灵活地适应不同产品的生产需求，同时保证了看板系统的正常运行，实现了生产的准时化。
在大野耐一集合工厂管理者的指导会上，对于看板最小收容数的提问，他明确回答：“不要做一次只领取一两个的无聊事情，最少也得五个吧！”这表明他对最小批量五的坚持，认为领取数量过少会增加生产管理的复杂性和成本，降低生产效率。
他认为收容数为一个的看板不能称之为看板，因为“生产看板”指示生产的数量与“领取看板”所领取的数量是一样的。如果收容数为一个，就无法发挥看板在生产控制中的有效作用，进一步强调了最小批量五的重要性。
总公司工厂的平准化是以看板为单位进行生产的。对于生产量多的车辆，可能会连续两张看板，以十台十台地生产。但即便如此，其基础仍然是基于五台批量的理念。这种生产方式既考虑了市场需求的多变性，又保证了生产的高效性和稳定性，是五台批量原则在实际生产中的灵活应用。
